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盘管的弯曲成型工艺需结合管材特性与成型需求选择适配方案，常见工艺包括冷弯与热弯两类。冷弯工艺适用于塑性较好的管材，通过机械外力使管材在常温下逐渐弯曲成目标曲率，成型过程中需控制弯曲速度与外力施加的均匀性，避免管材出现褶皱或开裂。热弯工艺则针对塑性较低的管材，通过加热使管材软化后再进行弯曲，加热温度需根据管材材质调整，以保障成型后管材的力学性能不受过度影响。

成型精度的控制需关注多方面因素。模具的精度直接影响盘管的曲率一致性，模具的孔型与表面光洁度需与管材适配，避免因模具磨损导致的成型偏差。弯曲过程中的张力控制也至关重要，需通过调整张力装置使管材在弯曲时受力均匀，防止因局部应力过大导致的管径变形。此外，成型后的定型处理可提升盘管的精度稳定性，通过热处理或机械固定的方式，使盘管保持目标曲率，减少后续使用中的变形。

实际生产中，需根据盘管的应用场景调整工艺参数。例如，用于换热系统的盘管对曲率精度要求较高，需采用数控弯曲设备实现精准控制；用于普通流体输送的盘管则可采用半自动弯曲工艺，平衡成型效率与精度需求。成型后需通过检测工具测量盘管的曲率半径与管径偏差，确保符合应用标准。