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盘管弯管成型中，回弹是材料弹性恢复导致的形状偏差，需通过工艺优化、模具设计及材料预处理协同控制。

材料预处理可降低回弹倾向。对高强度或高弹性模量材料，成型前进行退火处理，通过调整内部晶粒结构减少残余应力；冷作硬化材料需控制前置加工变形量，避免过度加工导致回弹增大。部分场景可采用等温弯曲工艺，在特定温度区间保持材料塑性，抑制弹性恢复。

模具设计优化是控制回弹的核心。弯曲模具设置合理的间隙与包覆角，通过增大模具与管材的接触面积分散应力；采用带校正段的模具结构，在弯曲后对管材施加持续压力，抵消部分弹性变形。凹模曲线设计需结合材料回弹特性进行预补偿，使弯曲角度略大于目标角度，回弹后达到设计要求。

工艺参数调节需匹配材料与设备特性。弯曲速度过快易导致应力集中，可采用阶梯式增速方式，在变形初期低速成型，减少瞬时回弹；夹持力需适中，过小易产生滑移，过大则增加残余应力，通过试弯确定范围。对于多道次弯曲，合理分配各道次变形量，避免单次变形过大引发回弹累积。

辅助工艺应用可提升控制效果。采用芯轴支撑技术，通过内置芯轴减少管材内侧起皱与截面畸变，间接降低回弹波动；对弯曲区域进行局部加热，利用热塑性改善材料流动性能，减少弹性恢复。成型后进行在线矫直，通过机械或液压方式对回弹量实时修正，确保尺寸精度。

生产中需建立回弹数据库，记录不同材料、规格管材的回弹规律，通过工艺参数迭代优化逐步缩小偏差范围。综合运用材料处理、模具设计与参数调节手段，可将盘管回弹量控制在允许范围内，满足装配精度要求。